通過冷態(tài)模擬試驗獲得的噴吹工藝參數(shù)，進而進行了工業(yè)試驗研究。如果直接向鐵水中投放冷態(tài)鎂粒，鎂粒會發(fā)生劇烈的反應(yīng)，鐵水噴濺嚴(yán)重，鎂粒在鐵水中上浮時受熱和氣化過程占去了一部分時間，導(dǎo)致鎂的利用率降低。如果采用鎂的復(fù)合脫硫劑，則添加劑對鎂的受熱和氣化有抑制作用，同樣會使鎂的利用率降低。為此，向鐵水中噴吹純鎂粒，使鎂在進入鐵水前預(yù)先受熱和氣化，用設(shè)計獨特的帶有氣化室的噴槍插入鐵水包噴吹鎂粒，能使鎂粒在鐵水中熔化、氣化，達到較好的鐵水脫硫效果，鎂粒在鐵水中呈氣態(tài)，這就使鎂粒使用量相對較低，而利用率較好。本試驗選用自行設(shè)計的噴槍。
試驗結(jié)果噴成率首次試驗鈍化鎂的安全性是鐵水鎂粒噴吹脫硫成敗的關(guān)鍵，其次設(shè)備噴粉控制系統(tǒng)的安全可靠性與否對噴成率影響很大。在噴吹處理的50罐中，46罐順利地實現(xiàn)氧化鎂脫硫，達到工藝要求，占92%，未達到工藝和噴吹失敗要求的4罐占8%.在試驗過程中所發(fā)生的4次事故，2次由于外部鐵水原因所致，一次由于噴槍頭部耐材質(zhì)量不良，噴吹過程中頭部脫落;一次由于膠管破裂等原因?qū)е略囼炛袛啵溆喙薮卧囼瀲姶颠^程正常。因此，該噴吹系統(tǒng)穩(wěn)定，調(diào)節(jié)簡單，操作方便。本試驗成果已經(jīng)成功地應(yīng)用于酒鋼工業(yè)生產(chǎn)，并取得了良好的效果。噴槍插入深度影響鎂的利用率和熔池的攪拌情況。但插入太深，會引起溶池的振蕩，對鐵水包底面沖擊大而降低鐵水包的壽命，噴吹速度大時振蕩更為明顯。對酒鋼120t鐵水包最佳槍深為。
脫硫率隨槍位的變化趨勢噴吹氣體流量噴粉冶金的優(yōu)點之一是吹入的氣體在其上升過程中帶動液體運動，促進傳質(zhì)，使液體和反應(yīng)劑充分混合，從而提高反應(yīng)速度。噴吹鎂粉時，若氣體流量過大，則鎂氣泡在鐵液中的停留時間短，來不及完全反應(yīng)就到達溶池頂部而逸出，使其效率下降。因此，從提高鎂的脫硫效果出發(fā)，應(yīng)選擇合適的氣體流量和粉劑噴吹速度。鎂粒脫硫工業(yè)試驗研粉氣比的大小通常要直接受到噴粉設(shè)備的影響。從工藝操作角度出發(fā)，在保證一定攪拌力的前提下，應(yīng)盡可能減少載氣，增大粉氣比。運載氣體能增快脫硫劑的上浮速度。在氣量大的情況下，還會出現(xiàn)脫硫劑尚未充分發(fā)揮作用就被氣泡帶到液面上的情況。另外，載氣量大時，噴槍粉氣出口速度較大，造成氣流和氣泡對鐵水?dāng)嚢枇姡壮霈F(xiàn)鐵水噴濺現(xiàn)象。從試驗過程看，噴吹氣體流量小于50m3/h，會因攪拌力不夠影響脫硫效果，而且鎂粒容易堵塞管道;大于100m3/h時，隨噴吹時間延長，鐵水溫降會增大。對于酒鋼脫硫系統(tǒng)合適的氣體流量范圍7085m3/h.
噴吹氣體壓力壓力是調(diào)節(jié)整個系統(tǒng)正常工作的重要參數(shù)，通過對管道及鐵水靜壓力的計算，整個系統(tǒng)阻力約為，因此，在整個實驗過程中，總管壓力始終大于0.55MPa，噴吹過程正常，調(diào)節(jié)罐頂與助吹的壓差，噴粉速度增大，當(dāng)噴粉速度大于12kg/min時，鐵水噴濺嚴(yán)重。從整個實驗過程看，鎂粒脫硫的最佳噴吹參數(shù)為：助吹壓力，噴粉罐壓力為鐵水溫度因為鎂脫硫反應(yīng)是放熱反應(yīng)，溫度升高不利于脫硫的進行。
盡管溫度升高傳質(zhì)系數(shù)增大，但總的看來，隨溫度的升高，脫硫率下降，鎂的利用率減少。初始w(S)為0.02%的鐵水，經(jīng)過相同的處理，溫度為1400的鐵水終點w(S)為1250時的2倍。帶渣量高爐渣因為含硫高，堿度低，硫容量小，故對脫硫極為不利，而且渣量過大，造成的鐵損也大。所以一般均要求盡量少帶高爐渣，且最好在噴吹前進行扒渣操作。
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